Por Raúl Sejzer
La Inocuidad Alimentaria o Seguridad Alimentaria es una garantía de que los alimentos bajo análisis no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso para el que fueron producidos.
La inocuidad de los alimentos es una responsabilidad que comparten todos los eslabones de la cadena agroalimentaria. 
BPA y BPM, el comienzo de la cadena
Existen dos herramientas básicas que garantizan la obtención de productos inocuos para uso humano desde el comienzo de la cadena agroalimentaria: las BPA y las BPM.
- Las BPA (Buenas Prácticas Agrícolas) son procedimientos que se aplican en la producción primaria y comprenden la utilización y selección de áreas de producción, el control de contaminantes, plagas y enfermedades de animales y plantas y la adopción de prácticas y medidas para asegurar que el alimento sea producido en condiciones higiénicas apropiadas.
- Las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) son procedimientos que se aplican en el procesamiento de alimentos y su utilidad radica en que nos permite diseñar adecuadamente la planta y las instalaciones, realizar en forma eficaz los procesos y operaciones de elaboración, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos.
Según el Codex Alimentarius, las BPM incluyen los siguientes principios fundamentales:
- Producción Primaria
- Proyecto y construcción de las instalaciones
- Control de las operaciones
- Instalaciones: mantenimiento y saneamiento
- Instalaciones: higiene personal
- Transporte
- Información sobre los productos y sensibilización de los consumidores
- Capacitación
A su vez, es imprescindible un correcto manejo de la documentación asociada: los instructivos, los procedimientos y los registros.
Esta es la base para el correcto funcionamiento de un sistema de BPM bajo los principios indicados.
Las BPM y las BPA se articulan, convirtiéndose en un prerrequisito de los sistemas HACCP.
¿Qué es HACCP?
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point, o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) es un proceso sistemático del tipo preventivo que asegura la inocuidad alimentaria.
Su implementación está gobernada por 7 principios fundamentales:
Principio 1:
Detectar los peligros potenciales en cada etapa del proceso, de la cadena.
Esto generalmente se realiza con la ayuda de un diagrama de flujo completo del proceso.
Los peligros a los que se hace mención corresponden a peligros para el consumidor, no a la calidad del producto.
Principio 2:
Detectar los Puntos Críticos de Control o PCC, es decir, determinar en qué puntos del proceso se deben realizar los controles para asegurar que toda la cadena está libre de peligros.
Principio 3:
Establecer los límites críticos.
En primer lugar se deberán identificar los parámetros cuantitativos que tengan relación con los potenciales peligros (concentración de algún elemento, temperatura, etc.) y luego se deberán establecer los máximos permitidos por cada uno de ellos.
Principio 4:
Definir un sistema de vigilancia de estos puntos, contemplando quiénes realizarán los controles y con qué frecuencia.
Principio 5:
Definir las acciones correctivas, que indiquen qué hacer cuando los parámetros de los PCC estén fuera de control.
Principio 6:
Establecer un Sistema de Verificación, para garantizar que están correctamente definidos los PCC, que se identifican correctamente los parámetros y que sus valores son reducidos hasta valores aceptables.
Principio 7:
Crear un Sistema de Documentación completo que incluya todos los instructivos, procedimientos y registros adecuados para garantizar el correcto funcionamiento del HACCP.
Para la implementación óptima del HACCP se sigue una serie de 12 pasos.
Los 12 pasos para la correcta implementación de HACCP
Existen 12 pasos ordenados que garantizan la correcta implementación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), tal como lo adelantáramos en nuestra publicación anterior.
Éstos son:
- Formar un equipo de trabajo HACCP.
Es fundamental que estén presentes participantes de todas las áreas involucradas en la seguridad alimentaria.
No deben faltar representantes de Calidad, Mantenimiento, Producción ni Logística.
Este equipo tendrá como principal función el diseño del sistema de control, especificar los productos y determinar cuáles serán los puntos críticos en los que se deberán realizar los controles pertinentes.
- Describir los productos.
Se debe especificar concretamente cada producto.
La metodología de preparación, los ingredientes, características de almacenamiento y transporte, características físicas, químicas y microbiológicas, y toda consideración que el consumidor final deba tener en cuenta para garantizar el uso correcto del mismo.
- Identificar el uso pretendido.
Se deben identificar las consideraciones y advertencias que el consumidor debe conocer, como la presencia de alérgenos o la correcta manera de consumirse.
- Realizar el diagrama de flujo del proceso.
Aquí se deben definir las etapas del proceso, de manera lógica y ordenada.
Se deben describir los pasos y se debe representar de manera clara mediante el uso de un gráfico de flujo.
- Confirmar el diagrama de flujo in situ.
Por cada producto, el equipo HACCP deberá verificar que lo planteado en el punto anterior se corresponde a la realidad y que cada detalle ha sido tenido en cuenta.
Cualquier información faltante o errónea debe ser registrada y utilizada para actualizar el diagrama.
- Identificar los peligros (Principio 1 de HACCP).
Se deben identificar correctamente los peligros y los riesgos de que se produzcan.
Existen peligros de 3 tipos:
- biológicos (bacterias, virus, hongos, algas),
- químicos (toxinas, insecticidas, fungicidas) o
- físicos (sólidos indeseados, insectos, objetos).
- Determinar los Puntos Críticos de Control, PCC (Principio 2 de HACCP).
Mediante una revisión exhaustiva de cada una de las etapas definidas en el diagrama de flujos, se deben establecer los puntos en los que se necesitan controles ya que existe la posibilidad de un peligro.
- Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3 de HACCP).
Aquí se deben definir cuantitativamente las variables que indican peligros y se deben determinar los valores límites aceptados por cada una.
En general se tratan de variables como el tiempo, el pH, la temperatura o la humedad.
- Establecer un sistema de vigilancia (Principio 4 de HACCP).
Se debe definir un procedimiento para garantizar que el sistema opera dentro de los límites definidos.
Para esto también puede establecerse un método de muestreo de los lotes. Lo fundamental es que se pueda actuar rápidamente en caso de desvíos.
- Establecer las acciones correctivas (Principio 5 de HACCP).
Se deben establecer las medidas correctivas a aplicarse en el caso de detectarse desvíos.
Éstas deberán garantizar que, luego de su aplicación, el sistema vuelve a estar bajo control. Su principal función es evitar el descarte del producto.
- Establecer sistema de verificación (Principio 6 de HACCP).
Una vez definidos todos los puntos anteriores se debe verificar de manera completa el sistema.
Para esto se deberán realizar pruebas, se deberá entrevistar a los operarios y auditar todas las áreas involucradas.
- Establecer un sistema de revisión del sistema (Principio 7 de HACCP).
Se debe crear un Sistema de Documentación completo que incluya todos los instructivos, procedimientos y registros adecuados para garantizar el correcto funcionamiento del HACCP.
El mismo debe ser revisado periódicamente mediante un sistema determinado.
Usted puede leer este artículo en su publicacion original en:
http://ctcalidad.blogspot.com.br/2016/01/inocuidad-alimentaria-parte-i-bpa-bpm-y.html
http://ctcalidad.blogspot.com.br/2016/02/inocuidad-alimentaria-parte-ii-los-12.html
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Acerca del autor: Raul Sejzer
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